En el norte de Suecia, uno de los proyectos más avanzados del mundo para liberar a la siderurgia de sus enormes emisiones de dióxido de carbono acaba de producir sus primeras toneladas de acero sin usar energías fósiles.

Pero alcanzar una producción masiva implica importantes desafíos con lo que esta tecnología no debe verse como una solución milagrosa para descarbonizar un sector clave de la economía mundial, advierten los críticos.

Alabado por su operador industrial SSAB como "el mayor cambio en la producción de acero desde hace 1.000 años", la fábrica piloto Hybrit está situada en Luleå, a las puertas del círculo polar ártico.

Su apariencia austera, con vastas paredes de metal gris, contrasta con la imagen del alto horno vecino que debe reemplazar. Con sus espectaculares coladas de metal en fusión, este método tradicional se considera de los más necesitados de carbón.

La siderurgia está en el origen del 7-9% de las emisiones de carbono de origen humano en el mundo, con 2.600 millones de toneladas de CO2 enviadas a la atmósfera en 2020, según la Asociación Mundial del Acero.

La Agencia Internacional de la Energía lo sitúa como el primer sector industrial en cuanto a emisiones, y el tercero a nivel global solo detrás del transporte y la agricultura.

Reducción de emisiones del 90%

Al recurrir al hidrógeno de origen renovable, Hybrit "permite reducir las emisiones del acero en 90%", explica a AFP Monica Quintero, visitando la sede de SSAB en Luleå.

"Al cambiar de tecnología a partir de un alto horno tradicional que funciona con carbón y emite CO2, ahora solo emitimos más que agua en este lugar", señala la directora de la fábrica.

Además de SSAB, el proyecto cuenta con la colaboración de la empresa de energía pública Vattenfall y el grupo minero LKAB, que quiere electrificar sus puestos de producción, empezando por el inmenso yacimiento de hierro en Kiruna, en la Laponia sueca.

El mineral de hierro es generalmente rico en óxidos.

Para producir acero, debe quitarse el oxígeno de los átomos de hierro, lo que se consigue en un alto horno cargado con el hierro, normalmente en pequeñas bolitas, y coque, un derivado del carbón.

Con este proceso a temperaturas de hasta 1.000 ºC, se emiten casi dos toneladas de CO2 por cada tonelada de acero producida.

Pero en la fábrica Hybrit, el oxígeno se separa de forma distinta. "En vez de usar el aire caliente, nosotros hacemos circular hidrógeno en forma de gas caliente", explica Quintero.

El hidrógeno, que se produce por electrólisis de agua usando fuentes de energía exclusivamente renovables, se ensambla con los átomos de oxígeno y se separa del metal en forma de agua.

Hay que añadir un poco de carbono al metal para dotarlo de sus calidades, así como otros metales en función de las propiedades de las aleaciones deseadas.

"Pero es una pequeña, muy pequeña cantidad", dice Martin Pei, director técnico de SSAB y pionero del proyecto.

"Si podemos hacerlo (a gran escala) como lo hemos hecho en la prueba piloto, en principio podemos solucionar la cuestión de las emisiones de CO2", confía.

"Hemos roto los códigos, sabemos cómo hacerlo", asegura a AFP el consejero delegado del grupo, Martin Lindqvist.

Las 25 primeras toneladas producidas a finales de agosto fueron entregadas al gigante sueco de la automoción Volvo Group, que puso en el mercado el mes pasado sus primeros camiones con acero descarbonizado.

Pero esta producción es una gota en el océano de 1.860 millones de toneladas de acero producidas en el mundo entero.

SSAB quiere alcanzar 1,5 millones de toneladas anuales "de acero sin energía fósil" a partir de 2026, en una producción actual total de 7,5 millones anuales.

Gran consumo de energía

El otro gran desafío será construir suficientes plantas de producción de electricidad renovable y las líneas de alta tensión que necesitarán.

Para operar a gran escala, SSAB estima que necesitará 15 teravatios/hora de electricidad anual y LKAB requerirá 55 teravatios/hora para transformar sus minas a la electricidad.

Solo esto es un tercio de la producción eléctrica total de Suecia en la actualidad.

"Esto necesita tal cantidad de electricidad en un momento en que la producción de electricidad ya es limitada", señala Christian Sandström, profesor de la universidad de Jönköping.

Con dos colegas, publicó un artículo criticando el proyecto, especialmente su etiqueta de "sin fósiles".

"El efecto directo de este acero producido con hidrógeno es un consumo de electricidad más fuerte y lo que vemos actualmente es que no hay señales de que la electricidad venga +sin fósiles+", indica.

A escala global, el desafío todavía parece más infranqueable, dado que SSAB solo es la 52ª empresa de siderurgia en el mundo.

Otros proyectos ven la luz. En febrero, la empresa sueca H2 Green Steel anunció un proyecto de fábrica que debería estar operativo en 2024.

Y el gigante chino HBIS, número tres mundial del acero, anunció en mayo un proyecto piloto usando hidrógeno.

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