En la construcción del Complejo Siderúrgico del Mutún se aplica la tecnología de última generación de ocho países del mundo. Se trata de China, México, Estados Unidos, Italia, España, Alemania, Francia y Emiratos Árabes Unidos, desde donde se trajeron e instalaron equipos bajo la supervisión de expertos de las diferentes empresas donde fueron fabricados. Su característica principal es ser amigable con el medio ambiente.

Se trata de la consolidación de uno de los proyectos estratégicos más importantes en la historia de Bolivia, una de las obras estrella del Bicentenario, en el marco de la política de industrialización del presidente del Estado Plurinacional de Bolivia, Luis Alberto Arce Catacora, que se encara a través del Ministerio de Minería y Metalurgia, bajo el liderazgo del ministro Alejandro Santos Laura.

“La tecnología Tenova usa hidrógeno como reducción dentro del reformador y es casi cero emisiones de CO2 a la atmósfera, razón por la cual, es amigable con el medio ambiente; el CO2 se captura en el proceso químico y se reintroduce nuevamente dentro el reactor para llegar a una pureza del hierro del 94%”, explicó el supervisor Mecánico de la empresa mexicana Tenova que instala el Reactor Energiron ZR, Jerson Rodríguez.

Actualmente, Tenova a nivel mundial tiene más de 20 proyectos que están en ejecución, ya que su tecnología es la más innovadora. En el Complejo Siderúrgico del Mutún, sus equipos son instalados en la Planta de Reducción Directa del Hierro (DRI), que transformará los pellets en hierro esponja.

“Ahora como equipo de Tenova tenemos un calentador, que es lo que se necesita para calentar el gas del proceso; un reactor, que tiene una producción de 250 mil toneladas al año; la planta de compresores para la circulación del gas; una planta de limpieza del CO2; y la Sala de Control que está en obra civil”, detalló el encargado de la obra de Tenova, Rossano Anoffo.

En la Planta de la Central Eléctrica existen 10 motores alemanes. Su función es producir energía eléctrica para abastecer a todo el complejo siderúrgico, pero el beneficio no será solo para la obra, sino que podrá servir para estabilizar la energía de la red local. Es amigable con el medio ambiente al funcionar a gas.

“Los beneficios de nuestros equipos es que usan gas natural, que es bueno para el medio ambiente y en el siguiente paso, nuestros equipos son capaces de usar hidrógeno; con un pequeño ajuste, ustedes estarán listos para usar hidrógeno que es mucho más amigable con el medio ambiente”, explicó el supervisor de Tubería de la empresa alemana MAN Energy Solution SE, Ronny Kolm.

Esta compañía es líder a nivel mundial en la provisión de equipos para la generación de energía con calidad, estándares y operación alemana.

Asimismo, en la Planta de Acería, donde se producirá la palanquilla y es la cuarta dentro la cadena productiva, el ingeniero chino encargado de su construcción, Jia Lianshuai, destacó que en este lugar se instalan hornos de inducción que permiten reducir el impacto ambiental.

“Tiene una baja emisión de gases residuales, poco ruido y poco polvo, lo que reduce el impacto ambiental, convirtiéndola en un equipo de metalurgia más ecológico”, resaltó Lianshuai, del uso de esta tecnología como uno de los beneficios principales de la planta, además de su eficiencia energética, alto grado de automatización y fácil mantenimiento.

Datos

A la fecha, el Complejo Siderúrgico del Mutún alcanzó un avance general del 93% en su construcción, está emplazado en 42 hectáreas de terreno, lo conforman siete plantas: Concentración, Peletización, DRI, Acería, Laminación, Central Eléctrica y Auxiliares. Se ubica en el municipio de Puerto Suárez, provincia Germán Busch del departamento de Santa Cruz.

Cuando esté funcionando en su máxima capacidad producirá casi 200 mil toneladas de acero en barras corrugadas y alambrón de diferente diámetro al año; sustituirá en casi un 50% las importaciones de acero al país, evitando la fuga de divisas de cerca de 200 millones de dólares anuales de importación; y generará 700 fuentes de empleo directas y más de 2 mil indirectas.

El complejo Siderúrgico del Mutún empezará a producir las primeras barras de acero desde septiembre, así como la producción de alambrón que servirá de materia prima para la obtención de tuercas, tornillos, clavos, volandas y pernos.

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